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臺灣7OCEAN七洋MGV-02-P-0-10減壓閥MGV-02/03-A/P/B-1/0-10-A/-L

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臺灣7OCEAN七洋MGV-02-P-0-10減壓閥MGV-02/03-A/P/B-1/0-10-A/-L

注塑機塑料成型設備液壓系統工作原理

注塑機塑料成型設備液壓系統的工作原理。

該主塑機是美國某公司生産的55t塑料成型設備,該機采用了插裝技術、負載傳感功率匹配及計算機液壓馬達系統控制技術。

電液比例控制系統及其工作原理:

該注塑機的電液比例控制系統原理圖如圖1所示。該液壓系統由液壓泵、注塑油路塊及合模油路塊等三個主要部分組成。

液壓泵1是整個系統的能源,其任務是向噴嘴移動液壓缸、合模液壓缸、預塑螺桿液壓馬達、注塑液壓缸和頂出液壓缸等液壓器提供液壓油,完成各種工作循環。該液壓泵爲壓力補償負載傳感軸向變量柱塞泵。變量活塞2和3控制泵的變量,泵內附有負載傳感閥5和壓力補償閥4。閥5接受執行元件的負載壓力信號,進而控制變量活塞的位移,實現變量。閥4直接受泵出口壓力油的作用,當壓力超過其彈簧調定值時,通過控制變量活塞位移,使泵的流量減小,實現限壓。

系統中的大部分液壓閥安裝在一集成油路塊上。插裝閥6爲系統的主溢流閥,與遠程溢流閥7一起,作爲系統的安全閥;閥6還可經二位四通電磁換向閥14由電液比例溢流閥15對泵的工作壓力進行遙控無級調節。三位四通電磁換向閥10用于控制噴嘴缸的往複移動方向。具有節流功能的電液比例換向閥9,用于控制預塑螺桿馬達、頂出缸及注塑缸的運動方向及速度。插裝閥13與閥15 -起,對注塑缸的注射壓力進行無級控制。三位四通電磁換向閥16用于控制注塑缸的運動方向。梭閥11作爲負載壓力檢測閥,將負載壓力經二位四通電磁換向閥8右位反饋至負載傳感閥5,使泵在負載傳感方式下工作;當閥8切換至左位時,泵的壓力油經閥8作用于閥5的上端液控口,從而使泵轉爲在壓力補償方式下工作。

合模油路塊中(圖中未詳細畫出)設有與閥9相同的電液比例方向閥以及其他液壓閥共7個,以控制合模缸,實現注塑模的啓閉和鎖模動作。爲了滿足快速啓閉模動作要求并減小液壓泵的容量,在合模缸油路上設有一個充液油箱。合模油路塊安裝在注塑機側面,并通過管道與液壓泵和液壓缸相連。

圖1注塑機的電液比例控制系統原理圖

                                              1-變量液壓泵;2、3一變量涌塞;4-壓力補償閥,5-負載傳感閥,6-插裝閥(主溢流閥); 7-遠程調壓溢流閥;8-二位四通電磁換向閥;

                                   9-比例換向閥;10-三位四通電磁換向閥; 11-梭閥,2-單向閥;13-插裝閥;14-二位四通電磁換向閥;15-電液比例溢流閥; 16-三位四通電磁換向閥

系統的控制和調節原理如下:

該系統中的液壓泵有負載壓力傳感和壓力補償兩種可選控制方式,兩種方式的轉換由閥8實現。負載傳感控制方式時,閥8處于右位(圖示位置),由梭閥11檢測到的負載壓力作用在閥5上端液控腔,與泵的供油壓力進行比較,隻要供油壓力與負載壓力之差(亦即閥9作爲節流閥的前后壓差)等于閥5的設定壓力(1. 8MPa),則泵的兩變量活塞3和4就處于某一相應平衡位置,泵1的輸出流量正好與閥9的開度所通過的負載流量相匹配和適應,從而實現了節能,并保證了執行器(預塑螺桿馬達)具有良好的速度負載特性。

注塑時,閥8的電磁鐵通電切換至左位,液壓泵l轉入壓力補償控制方式工作。泵的供油壓力隨著注塑過程的延續而增加,當泵壓大于壓力補償閥4的設定壓力(17MPa)時,閥4迅速切換至上位,壓力油進入變量活塞3,使泵的流量減小,實現限壓。

此外,液壓系統中的合模缸和注塑缸油路各設兩個壓力傳感器(圖中未畫出),以檢測油路工作壓力。各液壓缸的外部設有線性電位差計用以檢測缸的工作位置。檢測到的壓力和位置送入計算機,并由計算機對系統的動作過程進行閉環自動控制。用戶可根據注塑件大小、注射時間、工作壓力等在10組可選的給定值中通過控制面闆進行選擇;還可通過顯示器對注塑機的工作過程進行觀測。

技術特點 :

①該系統采用變量泵供油,通過負載傳感實現液壓泵與執行器的功率匹配,高效節能。

②采用插裝閥技術,系統通流能力大,反應快,密封性能好。

③采用電液比例方向閥實現執行器的方向和速度的複合控制,以滿足注塑機不同工況對流量的要求,實現比例控制。

④通過計算機實現整個系統的電液比例閉環控制技術集于一體,控制精度和自動化程度高。

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